Unimog: El Gigante Todoterreno del Ejército Argentino

Desde su llegada a Argentina en 1968, cuando Mercedes-Benz Argentina inició su producción local, el camión todoterreno Unimog se convirtió en una pieza fundamental para el equipamiento del Ejército Argentino. Pocos podrían haber imaginado que, más de medio siglo después, este icónico modelo seguiría demostrando su valía en los terrenos más desafiantes del país. A pesar de las limitaciones presupuestarias crónicas que enfrenta la Fuerza Armada, el Unimog no solo ha resistido el paso del tiempo, sino que ha sido objeto de un meticuloso proceso de “recorrida general” que le permite continuar sirviendo con la misma fiabilidad que lo caracteriza.

La mayor parte de los Unimog que aún integran el inventario del Ejército fueron fabricados en la década de 1970, con algunos ejemplares más recientes adquiridos entre 1981 y 1983, antes de que la producción local cesara en 1991. Esta longevidad no es casualidad, sino el resultado de un compromiso constante con el mantenimiento y la renovación de estas máquinas, que han demostrado ser mucho más que simples vehículos: son verdaderos símbolos de la capacidad de adaptación y resiliencia del equipamiento militar argentino.

Un Legado de Acero: La Historia del Unimog en Argentina

La historia del Unimog en Argentina es tan robusta como el propio vehículo. En 1968, Mercedes-Benz Argentina marcó un hito al convertirse en la primera planta fuera de Alemania en producir este camión todoterreno. El modelo elegido, el Unimog 416, fue diseñado específicamente para satisfacer las exigentes demandas del Ejército Argentino, proporcionando una capacidad de movilidad inigualable en los diversos terrenos del país, desde las montañas andinas hasta las vastas llanuras patagónicas. La producción local continuó hasta 1991, entregando miles de unidades que se convirtieron en la columna vertebral de la flota de transporte militar.

A lo largo de los años, se incorporaron diferentes versiones del Unimog, cada una adaptada a distintas funciones: transporte de tropas, ambulancias, talleres móviles, vehículos de comunicaciones e incluso plataformas para sistemas de armas. Esta versatilidad, combinada con su legendaria durabilidad, cimentó la reputación del Unimog como un activo indispensable. Sin embargo, con el paso de las décadas, la flota envejeció y las limitaciones presupuestarias se hicieron sentir. Fue entonces cuando surgió la necesidad de un programa de mantenimiento a gran escala, no solo para prolongar la vida útil de estas unidades, sino para garantizar que siguieran operando al máximo de su capacidad.

El Arte del Reacondicionamiento: De la Chatarra al Gigante Renovado

Desde 2004, el Ejército Argentino ha implementado un ambicioso programa de “recorrida general” para su flota de Unimog. Este proceso de reacondicionamiento, llevado a cabo principalmente en el Batallón de Arsenales 601 en Boulogne Sur Mer, es una muestra de ingenio y autosuficiencia. Inicialmente, los trabajos se realizaban con la colaboración de empresas privadas, pero con el tiempo, el Ejército asumió la responsabilidad total, ejecutando las tareas directamente en sus instalaciones. Esto no solo optimizó los recursos, sino que también fortaleció la capacidad técnica interna de la fuerza. Proveedores locales continúan fabricando las piezas de recambio, asegurando la continuidad del proceso.

El proceso de reacondicionamiento es exhaustivo y sigue un flujo bien definido:

1. Recepción y Desmontaje: Los vehículos llegan desde todas las unidades del país. Se someten a un desmontaje completo, donde cada componente es clasificado y evaluado.
2. Galpón de Armado: En un segundo galpón (el mismo donde se fabricó el discontinuado Gaucho), se concentra el sector de armado. Aquí, una línea de cinco estaciones o “puestos” (simplificada desde las seis que se usaban hasta 2017) guía la reconstrucción de cada Unimog.

Veamos en detalle cada puesto:

• Puesto 1: Tren Rodante y Suspensión. Aquí ingresan el chasis y los ejes, previamente repintados. Se reemplazan bujes, rodamientos, retenes, resortes helicoidales, amortiguadores y barras. Es fundamental para la capacidad todoterreno del vehículo, asegurando que pueda absorber los impactos y mantener la tracción en terrenos irregulares.
• Puesto 2: Transmisión y Frenos. Se trabaja en la caja de velocidades, cardanes, diferenciales, reductores de rueda, semiejes y masas. También se atiende parte del sistema de freno, incluyendo cilindros, zapatas, cañerías y flexibles. La transmisión es el corazón de la movilidad del Unimog, mientras que un sistema de frenos fiable es vital para la seguridad en cualquier terreno.
• Puesto 3: Motor y Refrigeración. Los motores originales, del tipo OM 352 (básicamente el del mítico “1114”), son recibidos desde el Batallón de Arsenales 604 en Santa Catalina (Córdoba). Allí se prueban en banco: si están en condiciones, no se “abren”; si presentan problemas menores, se les efectúa una semi-reparación; si están en mal estado, se reparan completamente. Posteriormente, se instalan en el chasis junto con el radiador, el sistema de refrigeración, el motor de arranque, el alternador, el disco de embrague y demás piezas del conjunto. La robustez del OM 352 es clave para la potencia y durabilidad del Unimog.
• Puesto 4: Dirección, Combustible y Aire. Se procede a la colocación del sistema de dirección (caja de dirección, bomba hidráulica, depósito de líquido hidráulico, mangueras de alta presión y barras de dirección). También se instalan el sistema de combustible (tanque y mangueras) y el de aire (compresor, regulador, depósito de aire, servo y cañerías), esenciales para la operatividad y el rendimiento del motor.
• Puesto 5: Neumáticos. Se colocan neumáticos nuevos, respetando el tipo (“de baja presión”, 30 libras) y la medida original (12.50-20), fundamentales para la tracción y el desempeño todoterreno.

Una vez completados los puestos, el vehículo pasa al sector de terminación y accesorios. Allí se instalan el sistema de escape completo, la cabina de conducción con instrumental y butacas nuevas, y la caja de carga (abierta) o la cabina cerrada sanitaria (en las unidades ambulancia). La instalación eléctrica se renueva por completo, incluyendo un corta corriente y manteniendo la tensión original de 24 voltios. Finalmente, se instalan la lona de cabina y el toldo de caja. Listo para la prueba, el Unimog se traslada a la exigente pista de pruebas del batallón.

La Pista de Pruebas: Un Campo de Batalla para la Fiabilidad

El Batallón de Arsenales 601 comparte predio con la histórica pista de pruebas de TAMSE (Tanque Argentino Mediano Sociedad del Estado), inaugurada en 1980. Esta pista, diseñada bajo planos y especificaciones alemanas, fue concebida para someter a los tanques a los máximos niveles de estrés mecánico y validar sus parámetros de diseño. Originalmente de 1.460 metros, fue acortada a 1.200 metros, con dos rectas y dos curvas, incluyendo una “Horquilla” cerrada que permite la inversión del sentido de giro y el rápido alcance de temperaturas de régimen para todos los sistemas del vehículo.

El Ejército Argentino y otras Fuerzas Armadas utilizan esta pista diariamente para probar vehículos nuevos o reparados. Los Unimog reacondicionados pasan por la mayoría de los doce obstáculos de la pista, demostrando su capacidad excepcional. Solo tres obstáculos están reservados exclusivamente para el TAM:

• Pileta de Vadeo: Con una profundidad máxima de 4,5 metros.
• Foso: Con una viga desplazable que permite una “luz” variable de hasta 2,5 metros.
• Obstáculo Vertical: De un metro de altura.

Los Unimog, sin embargo, superan los demás obstáculos sin ningún inconveniente, lo que subraya su diseño superior para el terreno más adverso:

• Cajón de Piedras: Representa los principales tipos de suelo rocoso argentino (piedra partida, bocha y ripio patagónico), poniendo a prueba la suspensión y la resistencia del chasis a impactos continuos.
• Sinusoides: Con amplitudes de 0,6 y 0,3 metros, estas pronunciadas ondulaciones transversales al eje del vehículo permiten verificar los ángulos de ataque, salida y despeje, cruciales para evitar que el vehículo quede “colgado” o sufra daños en el chasis.
• Tabla de Lavar: Con sectores “normal” y de “paso variable” (asimétrico), esta superficie “serruchada” somete al vehículo a un ensayo de vibración intensa, solicitando por resonancia todas las uniones entre elementos y revelando cualquier debilidad en la estructura o ensamblaje.
• Sinusoide Desencontrado (Ensayo de Torsión): Similar al anterior, pero con ondulaciones desfasadas que generan una solicitación extrema a la torsión del chasis, demostrando la flexibilidad y resistencia estructural del Unimog para mantener todas las ruedas en contacto con el suelo en terrenos muy irregulares.
• Talud del 60% y 30%: Exigentes pendientes que se superan sin hacer alto y luego con detenciones a media pendiente (tanto en ascenso como en descenso) para verificar el correcto funcionamiento de los frenos y el embrague, reanudando la marcha desde parado. Esto simula situaciones de ascenso o descenso en terrenos montañosos o complicados.
• Talud Lateral del 30%: En este obstáculo, el vehículo se detiene unos instantes para verificar la correcta lubricación del motor y su alimentación de combustible bajo ángulos extremos, asegurando que el motor no sufra cortes de lubricación o combustible en inclinaciones laterales pronunciadas.

Además de estos obstáculos, todos los Unimog realizan un recorrido de varios kilómetros, incluyendo vueltas a la pista perimetral en ambos sentidos, transitando un “curvón” peraltado de amplio radio a máxima velocidad y una “horquilla” de radio muy cerrado y peralte extremo, que debe tomarse con extrema precaución. Una vez concluidas las pruebas y verificado que el vehículo está en óptimas condiciones, es trasladado en camión hasta su unidad de destino, listo para continuar con sus funciones.

El Futuro sobre Ruedas: La Nueva Generación y su Impacto

De los aproximadamente 1.700 Unimog 416 que aún forman parte del inventario del Ejército Argentino, cerca del 70% se encuentran en servicio activo gracias a estos programas de reacondicionamiento. El 30% restante se divide entre unidades a la espera de reparación y aquellas dadas de baja que sirven como donantes de piezas no disponibles comercialmente o discontinuadas. Este enfoque de economía circular es crucial para mantener operativa una flota tan longeva.

Sin embargo, el Ejército también mira hacia el futuro. Tras un proceso de selección realizado entre finales de 2024 y principios de 2025, se buscó un reemplazo para los veteranos Unimog 416. El proceso de Evaluación Técnica Operacional se centró en un camión 4x4 con hasta 2,5 toneladas de capacidad de carga y capacidad para transportar hasta 12 personas con altos niveles de seguridad.

Cuatro firmas presentaron sus productos para evaluación:

• Arquus VLRA (Francia)
• Tatra Force T-815 (República Checa)
• Renault Truck D 4x4 (Francia)
• Daimler / Mercedes Benz Unimog U4000 (Alemania)

Los vehículos fueron sometidos a rigurosas pruebas en el Batallón de Arsenales 601, incluyendo pruebas de pista y una evaluación técnica de sus componentes, mantenimiento y operación básica. Posteriormente, fueron trasladados al campo de tiro del Regimiento de Caballería de Tanques 8 en Magdalena y al Regimiento de Infantería de Montaña 16 en Uspallata para ser evaluados en condiciones reales de terreno.

Finalmente, el ganador declarado fue el Unimog U4000 del mismo fabricante, Mercedes-Benz. Aunque el U4000 no se fabrica actualmente en Argentina, existe la posibilidad de que futuras unidades sean producidas localmente, siguiendo la tradición de los Unimog anteriores. Se estima una compra de unas 800 unidades, con entregas de 200 por año.

El Unimog U4000 pertenece a la subfamilia Unimog 437.4, lanzada en 2002 como una evolución de la familia 437 de 1988, que a su vez derivaba de los modelos 425 y 435 de los años 70. Esta nueva generación incorpora mejoras significativas y modernizaciones realizadas en 2013, ofreciendo mayor rendimiento y tecnología.

Características del Unimog U4000

Datos con neumáticos estándar (335/80R 20) en función de la carga y de la liberación de la carga.

El U4000 se ofrece con dos largos de chasis y dos motorizaciones, destacando por opcionales como escotilla en el techo, portaarmas, recubrimiento IR y luz de camuflaje, lo que lo hace ideal para diversas misiones militares. Su capacidad para operar con combustible de baja calidad y su impresionante capacidad de vadeo lo consolidan como un digno sucesor del legado Unimog.

Preguntas Frecuentes sobre el Unimog en el Ejército Argentino

¿Quién es el autor del libro “El Unimog en el Ejército Argentino”?

El autor del libro “El Unimog en el Ejército Argentino” es Gastón García Loperena.

¿Dónde se fabrica el Unimog en Argentina?

Históricamente, el Unimog se fabricó en Argentina por Mercedes-Benz Argentina desde 1968 hasta 1991. Sin embargo, las nuevas versiones del Unimog, como el U4000 que está siendo evaluado para futuras adquisiciones, no se fabrican actualmente en el país, aunque existe la posibilidad de que puedan ser producidas localmente en el futuro.

¿Cuántos Unimog tiene el Ejército Argentino actualmente?

Actualmente, el Ejército Argentino cuenta con aproximadamente 1.700 unidades del Unimog 416. De estas, alrededor del 70% se encuentran en servicio activo, mientras que el resto está pendiente de reparación o se utiliza como fuente de piezas de repuesto.

¿Qué motor utiliza el Unimog clásico del Ejército Argentino?

El Unimog clásico que opera en el Ejército Argentino utiliza el motor OM 352. Este motor diésel de 5.7 litros y 6 cilindros en línea es conocido por su robustez y fiabilidad, siendo el mismo que equipaba al popular camión Mercedes-Benz “1114”.

¿Cuál es la vida útil esperada de un Unimog reacondicionado?

Gracias al programa de reacondicionamiento implementado por el Ejército Argentino, se estima que los Unimog “rejuvenecidos” podrán continuar brindando sus servicios fieles por al menos 15 a 20 años más, extendiendo significativamente su vida útil original.

¿Qué es el Batallón de Arsenales 601?

El Batallón de Arsenales 601 es una unidad del Ejército Argentino ubicada en Boulogne Sur Mer, al Norte del Gran Buenos Aires. Es el centro neurálgico donde se lleva a cabo el programa de reacondicionamiento de los vehículos Unimog, así como otras tareas de mantenimiento y reparación de material militar. Comparte predio con la histórica pista de pruebas de TAMSE.

¿Qué otros vehículos se evaluaron como reemplazo del Unimog 416?

Además del Unimog U4000, el Ejército Argentino evaluó otros tres modelos de camiones todoterreno como posibles reemplazos para el Unimog 416. Estos fueron el Arquus VLRA francés, el Tatra Force T-815 checo y el Renault Truck D 4x4 francés.

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